1. 솔루션 목적
- 생산현장기술과 빅데이터 관리 및 분석을 융합하여 생산현장 4M관리, 핵심성과지표 관리 활동을 지원
- 생산성 및 품질 향상을 위해 FOM솔루션을 도입하여 효율적인 공장관리와 낭비절감으로 인한 기업의 경쟁력 향상을 도모

2. 활용 데이터
- 4M 기준의 생산 정보, ERP 데이터, 작업실적, 생산실적, 비가동 정보, 불량현황 등

3. 분석 서비스
- 생산현장 최적시스템 구축 : 기업 내부 데이터를 통한 현황분석으로 낭비원인 도출 및 생산현장의 디지털 표준화 창출
- 설비 가동률 및 작업자 효율 분석을 통한 공정 프로세스 및 작업 현황 파악
- NPS(신생산시스템)구축 : 생산라인별 LCA(Low Cost Automation)분석을 통해 최적의 물류흐름 대안을 도출
- FOM(Factory Operation Management) 구축 : 제품별, 라인별 4M 현황 DB를 구축하고, 가상공장을 컴퓨터 내에 구축해 생산계획 및 실적 시뮬레이션 예측과 최적의 생산능력관리를 수행할 수 있도록 함

4. 활용 사례
태정 : FOM 시스템 활용
- 태정은 FOM 시스템을 이용하여 IT솔루션을 도입했음에도 불구하고 발생되던 미확인 데이터의 발생원인을 파악하고, 이를 제거하고자 함
- 표준 관리 데이터를 검증하고 개선하여 KPI를 정량적으로 관리
- 비가동 및 불량 등의 현장에서 생기는 저해요인과 생산실적을 연계하여 관리하는 프로세스를 도입하여, 효율적인 생산계획수립이 가능하게 되었고, 셋팅 불량은 개선 전에 비해 62.1% 감소하였고 기타불량은 34.1%가 감소됨

동서
- 자동차 부품 기업 동서는 디지털팩토리의 솔루션을 통해 IT 시스템의 생산정보 데이터를 기준으로 성능가동율, 양품율, 비가동, 불량 정보 등에 대한 분석을 수행
- FOM 시스템을 활용하여 기존에 없던 생산자 관리에 대한 집중 모니터링 및 불량 실적에 대해서 집중적으로 관리가 가능하게 됨
- POP 데이터를 FOM에 연계하여 생산효율, 생산저해요인 등에 대해 분석이 가능해지고, 코팅 작업에서 지속적으로 생산성이 좋지 않은 작업자에 대해 모니터링 및 표준 교육을 수행한 결과 전체 작업자 기준 20.5분의 코팅시간을 12분으로 절감
- 사무생산성은 기존 대비 50%감소, 기존 분석에 활용되는 시간은 일 평균 1시간에서 30분으로 절감되는 등 비용 관점에서 큰 효과를 거둠

5. 주요 고객사 (활용 기업)
- ㈜국제종합기계, ㈜IC&TEC, ㈜거창정밀, 한국중견기업연합회 등